1)        所有人员，包括临时工和合同工，在开始作业之前应得到适当的培训，并且工作期间有适当的监管。   

2)        审核期间，工厂提供了培训计划和相关培训记录，但是访谈时发现部分质检人员并不清楚检验的标准（应评估培训计划的有效性。）

3)        工厂应建立维修保养计划以保证所有的设备和生产机器得到适当的维修和保养。

4)        建立了保养计划并在工厂实施，但是现场检查发现，有些茶蜡机很脏。（应全面进行机器保养）                   

5)        应进行清洗以将污染的风险降到最低（ 现场检查发现，有些茶蜡机很脏，有可能会污染产品。） 

6)        没有证据表明员工穿戴项链，手表或者其他潜在的污染装饰等（检查公司的政策）。 小伤，比如割伤，擦伤，应包括在内。

7)        工厂建立了内部工作环境管理程序，其中包括对员工穿戴饰物进行控制，但是现场检查时发现，包装部有些工人工作时穿戴饰物。

8)        存在污染的风险时，电灯泡和条形照明灯，包括电灭蝇灯上的灯，应由抗震塑料扩散器保护或者袖套或者能够充分提供保护的产品进行保护。

9)        工厂建立并实施了玻璃控制程序。但是，现场检查发现，成品存储区的4个电灯泡中，只有2个用防震塑料扩散器保护起来，包装区域的电灯泡和条形照明灯没有进行保护。（成品区和包装区的所有电灯泡都应被防震塑料扩散器保护。）   

10)        在进行大规模生产之前或者生产时，公司应对生产过程进行危害分析，以确定潜在的安全危害及相关的风险。

11)        公司进行了一些风险分析，例如利器控制，玻璃控制，害虫控制，化学品控制等，但是 同上 

12)        危害分析应包括微生物（如果适用），外来物（物理的），化学污染，过敏原（如适用），以及包装缺陷。

13)        工厂进行了一些危害分析，如利器控制，玻璃控制，害虫控制，化学品控制等。但是，玻璃控制中的其他危害没有得到严格控制。

14)        工厂应建立程序以进行或者分包对影响产品安全性、合法性和质量等关键要素的分析或测试。 工厂只进行了燃烧时间测试，没有记录表明公司进行了其他测试：如油漆的含铅量，熔点测试，香味测试，热冲击，稳定性等。（公司应建立程序以进行或者外包对严重影响产品安全性、合法性和质量的各方面进行测试。） 

15)        公司应建立程序，以识别、隔离、调查或者处理不符合要求的原材料（包括包装），半成品和成品。

16)        公司建立了不合格品处理程序，现场有特定的储物箱。但是现场检查发现，包装区有些不合格品没有被严格识别出来（ 每个过程的不合格品都要清晰的识别出来。）  

17)        影响产品安全性和合法性的参数应被识别，控制并监控。 

18)        工厂没有记录证明如熔炼过程的温度和充蜡的具体时间等参数得到正确的识别、控制和监控。影响产品安全性和合法性的参数应被识别，控制并监控 

19)        购买的原材料应符合规定的接受/拒收准则中的规范。

20)        工厂建立了来料抽样检验标准。但是没有明确的缺陷分类，检验员无参考。此外，有些检验项目，如尺寸，热稳定性等事先没有得到正确的检验。    

21)        来料检验标准中应清晰的对缺陷进行分类。所有的检验项目都应正确的被检验。在使用之前，来料应按照采购单或者规范要求进行检验/测试。这样就不能保证使用之前，来料按照采购单或者规范要求进行检验/测试 

22)        工厂应有效的控制顾客提供的材料或者产品，包括包装、原材料、知识产权和食品规范等。通过文件检查，工厂没有对顾客提供的材料进行某些项目的检验，如大小。

23)        工厂必须对顾客提供的材料进行检验，比如大小。应建立程序，根据顾客的要求，可以进行随机抽样和半成品检验。 

24)        工厂有半成品检验程序，相关的IPQC报告也留存着。但是，只确定了抽样的大小，检验的项目，标准中没有明确接收准则，因此不能保证半成品检验的有效性。标准中应明确接收准则，以保证半成品控制的有效性。

25)        产品样品的复制品要经过审核人员的签名后应提供以供操作者参考。      26、包装区域有提供经认可的第一批包装样品，但是充蜡区域没有提供样品。   应提供经批准的第一批产品供操作者参考。

26)        检验员应使用正式的检验安排和抽样计划，并形成记录文件，包括了所有生产过程中重要的，主要的因素

27)        进行IPQC的检验员每2个小时，10件进行抽样检验。但是没有检验信息，比如样品大小，缺陷数，接收准则等信息记录在IPQC报告中。IPQC报告应确定接收准则并遵照实施。

28)        检验标准（如缺陷分类，规范）等应是可以得到的，而且要符合顾客的要求。        工厂有抽样计划和接收准则但是标准中没有缺陷分类。应清晰的确定接收准则，并在IPQC报告中实施，以证明IPQC得到正确的执行。

29)        根据顾客要求，进行半成品和最终检验。在审核中发现，工厂按照内部控制要求，进行了相关的最终检验，但是检验记录上显示大部分的实际样品大小不是按照标准的要求来。而且对2010.6.6生产的产品保留最终检验的记录。 应在最终检验中明确接受准则，FQC应严格按照这个标准执行。

30)        公司应识别用于监视产品安全性和合法性的重要/主要因素的测量设备。       32、识别了一些测量设备并用于监视重要/主要因素，但是根据监视标准，有些测量设备不适用，比如测量玻璃杯的尺寸应用卡尺，但是工厂适用钢尺进行测量。   应为检验员配备适当的测量设备，应周期性进行校准。

31)        33、测量和监视设备定期根据国家标准进行校准。大部分测量设备定期按照国家标准进行校准，但是，有些设备，如其中一支温度计和卡尺没有定期校准。   

32)        34、保存设备校准记录。没有保存一些设备，如一支温度计和卡尺的校准记录。

33)        35、检查程序和指引没有在每次的检验过程中执行；

34)        没有产前会议记录；

35)        产品的规格和样品没有在产前会议上审查批准，也没有在产前会议上做记录；

36)        产品测试的要求和结果没有在产前会议中审查，也没有会议记录；

37)        关键的质量和抽查检验没有在产前会议上经过审查、确定和做好记录；

38)        产前会议没有生产车间的主管参与；

39)        生产前工厂没有按照测试程序做测试；

40)        工厂没有记录和跟踪货物的出货时间；

41)        没有每周或每月的质量目标和没有统计质量目标达成率；

42)        每月/每周的质量目标和实现结果没有张贴在每个车间；

43)        QC部的质量会议没有举行，并做好记录；

44)        在每周的QC质量会议记录中没有审查质量记录；

45)        在每周的QC质量会议记录中没有商议纠正计划和预防措施；

46)        生产没有派代表参加每周的质量会议；

47)        QC小组没有权利停止质量不合格的产品

48)        培训时没有使用缺陷的样板作为救命指导他们如何寻找有缺陷的产品；

49)        工厂没有指定的实验室；

50)        验货的实验室不够干净和井然有序，以及地方不够大；

51)        工厂没有自己进行样品测试；

52)        原材料仓库不干净和整洁；

53)        监测物料进出的控制系统和记录不是电脑化和系统化；

54)        工厂没有对所有的包装材料在灯箱UL3500光源下进行对色检查，以确保色彩和质量的一致；

55)        工厂没有记录在UL3500灯箱下检查发现颜色和质量不合格的包装材料的数量和情况；

56)        工厂在生产过程中没有使用缺陷的样品作为示例；

57)        生产区域不干净、乱。